ВНИМАНИЕ.
1) Ремонт двигателей фирмы “CUMMINS”, автоматических и механических коробок передач ф. “ZF” (Германия),гидромеханической передачи ГМП (ф. “VOITH”),мостов ф. “RABA” (Венгрия),передней оси мод. “RL-85А” (ф. “ZF”)необходимо проводить на специализированных предприятиях (имеющих сертификаты на выполнение их ремонта)в соответствии с требованиями Ремонтной документации на упомянутые агрегаты.
Текущий ремонт автобусного шассизаключается в устранении возникающих неисправностей и повреждений, обнаруживаемых в процессе эксплуатации шасси КАМАЗ-5297 и КАМАЗ-5297-90 в составе автобуса, или при проведении технического обслуживания, путем ремонтных операций, связанных с частичной или полной разборкой агрегатов, сборочных единиц или их заменой, а также с заменой отдельных деталей (кроме базовых).
Базовой деталью агрегата является наиболее сложная и дорогая деталь (корпус, основание, блок двигателя, каркас и т.д.), к которой крепятся все другие детали.
Смазывание. Наименование масел, их заменители, количество и периодичность смазывания указаны в химмотологической карте смазывания узлов и агрегатов автобусного шасси (см. Приложения Л и Б).
Следует помнить, что применение заменителей существенно снижает долговечность сборочных единиц шасси (например, рулевого гидроусилителя в три-четыре раза) и допускается лишь как временная мера.
При переходе с одного рекомендуемого сорта масла на другой надо промыть коробку передач смесью из 50 % дизельного топлива и 50 % свежего, предназначенного для последующей заливки масла, прокручивая двигатель в течение пяти — десяти минут при нейтрали в коробке передач (или при положении «N» — в ГМП, АКП).
Крепежные работы. В перечне операций технического обслуживания предусмотрены крепежные работы, выполнение которых обязательно (см. таблицу 5).
Для контроля выполнения крепежных работ в таблицах (по тексту Руководства) и в Приложении Д приведены моменты затяжки резьбовых соединений при техническом обслуживании.
Перед разборкой силового агрегата (двигателя) или какой-либо находящейся на нем сборочной единицы надо провести проверку общего состояния агрегата (двигателя) с использованием диагностического оборудования и собрать как можно больше данных о нем. Это поможет определить причину неисправностей.
Для более быстрой и тщательной проверки агрегат (двигатель) перед осмотром нужно очистить от грязи и вымыть. Снимать, транспортировать и устанавливать агрегат (двигатель) следует при помощи подъемно-транспортных механизмов, оборудованных приспособлениями, гарантирующими полную безопасность работ.
При выполнении операций ремонта необходимо руководствоваться следующими общими принципами.
Разбирать и собирать детали любой сборочной единицы или агрегата на специальном стенде или верстаке, пользуясь специальным инструментом и приспособлениями, перечень которых приведен в Приложении Э.
Сборку всех сборочных единиц и агрегатов проводить в последовательности, обратной разборке. Поэтому при разборке располагать детали в определенном порядке, отмечая подсборки.
Детали, соединенные сваркой, клепкой или неподвижными посадками, разбирать только в тех случаях, когда это вызывается необходимостью ремонта. Вывинчивать шпильки только тогда, когда это необходимо по условиям разборки агрегата или сборочной единицы, при замене шпильки или детали. Перед затягиванием болтов крепления головок цилиндров (если их снимали) удалить масло или воду из резьбовых отверстий блока.
Не обезличивать пары деталей, которые устанавливаются на двигатель только комплектно: крышки коренных подшипников с блоком, шатуны с крышками шатунов, плунжерные пары ТНВД, поршень с цилиндром топливоподкачивающего насоса, ведомое и ведущее зубчатые колеса главной передачи заднего моста.
Прокладки осторожно отделять от плоскостей прилегания с помощью отвертки. Вы-прессовывать детали только с помощью инструментов, а при их отсутствии с помощью специальных выколоток или легкими ударами медного (деревянного) молотка.
Для проверки технического состояния все детали после разборки очистить от пыли, накипи, нагара, лаковых отложений, ржавчины, промыть и просушить. Не промывать детали из алюминиевых и цинковых сплавов в щелочных растворах.
Контроль деталей начинать с тщательного внешнего осмотра, для выявления дефектов на ответственных деталях пользоваться лупами или магнитным дефектоскопом. Детали,
прошедшие проверку на магнитном дефектоскопе, должны быть размагничены.
При осмотреследует выбраковывать:
— детали, имеющие значительные задиры, отколы или выкрашивания, следы обгорания;
— детали с трещинами на рабочих поверхностях и в местах, испытывающих при работе большие нагрузки (например, на коленчатых валах и шатунах трещины недопустимы);
— крепежные детали, имеющие повреждения резьбы более двух ниток;
— болты и гайки с изношенными гранями, а также винты с забитыми или сорванными прорезями головок;
— шплинтовочную проволоку и стопорные шайбы с отгибающимися краями;
— резиновые детали, потерявшие эластичность;
— шланги с трещинами и расслоениями;
— трубопроводы с вмятинами, уменьшающими их сечение, или с трещинами на развальцованных концах;
— смятые латунные муфты;
— металлические панели и детали оперения, имеющие на поверхностях вмятины, трещины и пробоины;
— топливные баки, имеющие места вмятин, течи, нарушения слоя покрытий или окраски.
Перед сборкой необходимо подготовить все детали следующим образом:
— зачистить забоины и заусенцы на сопрягаемых поверхностях деталей;
— восстановить резьбу, поврежденную в допустимых пределах;
— заварить трещины или раковины в ненагруженных местах деталей (например, в стенках жидкостных рубашек и выпускных газопроводов); после сварки швы зачистить для придания надлежащего внешнего вида детали;
— плоскости разъема, у которых коробление незначительно превышает допустимое значение, исправить шабровкой;
— проверить на герметичность жидкостные и масляные полости деталей и сборочных единиц, а также топливопроводы высокого и низкого давления;
— удалить антикоррозионное покрытие, применяемое при хранении деталей;
— детали и сборочные единицы ТНВД, топливоподкачивающего насоса и форсунок тщательно промыть чистым летним дизельным топливом, прецизионные детали (плунжерные пары, нагнетательные клапаны и распылители) — бензином. После промывки продуть сжатым воздухом. Нельзя протирать детали топливной аппаратуры обтирочным материалом.
Перед сборкой уплотнительные прокладки, резьбы в отверстиях под пробки и резьбы в сквозных отверстиях смазать уплотнительной невысыхающей пастой, а войлочные манжеты пропитать смазкой.
Под готовностью к сборке понимается, что все сборочные единицы, подлежащие восстановлению, восстановлены или заменены новыми и находятся в готовности к сборке. Во время сборочных работ нужно осмотреть каждый механизм и убедиться в том, что ничего не было упущено при восстановлении.
Сборку необходимо осуществлять в условиях, гарантирующих чистоту деталей. При затягивании соединений, уплотняемых резиновыми прокладками, не следует допускать больших усилий, иначе прокладки будут разрушены. Резьбовые соединения при сборке затягивать, обеспечив моменты, рекомендуемые таблицами по тексту и Приложением Д.
При запрессовке подшипников качения инструмент должен упираться в запрессовываемое кольцо. При установке сальников и манжет надо пользоваться оправками. После ремонта сборочных единиц и их замены на автобусе нужно произвести обкатку, чтобы убедиться в исправности всех механизмов и систем и правильности их взаимодействия.